判断一辆 AMR 能不能在一间汽车零部件车间里干长久，参数表帮不上忙。导航方式、负载吨位、定位精度这些数字当然要看，但它们只能说明机器人能走，说明不了它在你的车间里走得通。走得通与否，取决于过道——那条机器人要和叉车、托盘车、行人共用的走廊。下面只讲两处：过道的路权怎么分，机器人卡住之后怎么救。其余环节一笔带过。
地图上画机器人的路线，是一条干净直线。车间里那条过道却从来不是空的：叉车要在这里转弯卸料，托盘车要在这里停下码垛，工人要在这里来回穿行，安全门打开时还要留出整段空档。多数项目核对到"路够宽、门够高"就停了，少有人去数这条道上一天到底要过多少趟别的车。
数法不用上系统。挑一个正常生产周，把过道按段划分，早班、晚班、换班各挑几天，记三样：谁在用这条道，哪个时段最挤，最挤时挤到什么程度。记的时候别挑顺畅的日子，挑最普通的星期就行。数据不用追求完整，够看出两条规律就收手——一是高峰时段这条道的真实占用率，二是叉车转弯时占掉的横向空间有多少。
这两条规律直接决定一件事：路权怎么分。常见做法有两种：给机器人划专用道，或者让机器人学会避让。前者要地面标识和物理隔离，钱花在地面上；后者要调度逻辑和传感器配置，钱花在软件上。多数车间最终走的是混合方案——主干道叉车优先，机器人绕支路；到了工位附近反过来，机器人优先。选哪种不重要，重要的是把规则落定：画在地面上，写进调度参数里，顺带在过道中标出让行点——机器人停在哪等、叉车从哪过，画出来比写在规程里管用。口头约定的路权，撑不过第一个换班时段。
还有一个容易漏的地方：安全门、消防通道、坡道口这些位置，过道要额外留出空档。平时看着是浪费，真到叉车和机器人同时需要的时候，就是唯一的回旋余地。留与不留，在占用率的数据里看得清清楚楚。
机器人走直线很稳，但过道里总有不在计划里的东西：一块油污、一个歪了的托盘、一台临时停靠的叉车。真正常见的故障不是机器人撞了什么，而是它被一个挡路的物件将住，停在原地等指令。停不是问题，停了之后谁来处理才是问题。
多数项目上线第一周，人工干预次数远超预期，这是常态，不是故障。真正决定项目顺不顺的，不是机器人走得多准，而是每次卡住之后，从被发现到恢复运行要多久。这个时长越短，线边就越不用留人盯；一旦单次恢复要十几分钟，线边就不得不安排值守，省下来的人力又还了回去。
做法很具体：上线第一周起，每天记三条——干预次数、单次恢复时长、恢复时上手了几个人。连续记一到两周，算出平均恢复时长。这个数字比定位精度更能说明项目健康度，因为它直接连着产线会不会断。
同时要把救援责任定清楚：谁有权限复位，夜班和休息时段谁来救，救援工具放在哪个工位。这里有一条值得写进流程的规矩——救援动作要规范，不要硬拽，不要用金属件撬。不少机器人不是用坏的，是救援时弄坏的。如果卡住的位置总是同一处，与其加人手值守，不如回头改那处的防呆设计：加一段护栏、垫一块防滑垫、挪一个托盘位，都比增加一个救援工位便宜。
谈合同的时候，与其写"稳定运行"四个字，不如把两条写进去：每周人工干预次数的上限，以及单次恢复时长的上限。一个管频次，一个管时长，合在一起才是过道共存这件事的真实体检。这两条都不用上系统，一张纸一支笔就能记，也最难在验收时扯皮。
至于机器人本体、调度软件、充电策略这些环节，行业里已有成熟办法，按常规流程核验即可，这里不再展开。
过道和救援，一个管机器人能不能走通，一个管它停下来之后产线会不会断。这两件事都办妥了，机器人的参数才有意义；办不妥，参数表再漂亮，也只是贴在墙上的说明书。
